Знание продукта
Как выбрать хост бетонного завода, транспортировку порошков и заполнителей и централизованную систему управления
Бетоносмесительные установки обычно используют свою производительность в качестве модели оборудования, например, установка HZS60, которая представляет собой производительность 60 м³/ч. Их производительность представляет собой теоретическую производительность оборудования. Из-за влияния таких факторов, как время смешивания и время дозирования в реальном производстве, фактическая производительность обычно составляет около 70% от теоретической производительности. При определении модели следует в полной мере учитывать не только инженерную задачу, чтобы оставить место для производственной мощности оборудования, но и учитывать пиковое количество бетона и грунта, используемого в течение определенного периода времени. Если завершено годовое производство 100000 кубометров бетона, следует выбрать станцию HZS90.
бетоносмесительный завод
1. Выбор типа микшерного хоста
На строительных площадках гидроэлектростанций обычно используются гидравлические магистральные смесители. Смесители с номинальной производительностью менее 3 м³ в основном локализованы, и технология в основном является зрелой. Смесители с номинальной производительностью более 3м³ (двухконусные горизонтального вала принудительного типа и двухконусные наклонные самопадающего типа) в основном являются импортной продукцией с оригинальной упаковкой из-за отсутствия локализации.В настоящее время наиболее часто используемой смесительной установкой является двойная горизонтальная шахта принудительного типа. По сравнению с вертикальным типом вала, этот тип смесителя имеет более низкую скорость смесительного вала, меньшее расстояние перемещения материала, меньший износ вкладыша лопастей и более низкое энергопотребление. Благодаря полному использованию сдвигового и сжимающего воздействия лопастей на бетон, качество смешивания было улучшено, а время смешивания может быть завершено за 30-45 секунд, что позволяет смешивать пластик и сухой твердый бетон. При этом миксер отличается высоким объемным коэффициентом, небольшими габаритными размерами, компактной конструкцией.
2. Выбор систем транспортировки порошков и заполнителей и систем управления
1. Требования к выбору систем транспортировки порошков и заполнителей
В настоящее время на большинстве отечественных смесительных заводов для транспортировки порошковых материалов используются шнековые конвейеры. В весовом устройстве в основном используются весовые ковши и датчики. Как правило, подходящий шнековый конвейер выбирается в зависимости от номинальной производительности смесительного узла. Если меньший узел смешивания выберет более крупный шнековый конвейер, это повлияет на точность ингредиентов, увеличит относительную погрешность порошковых ингредиентов, тем самым увеличив расход порошка и увеличив производство древесины; Если в смесительном узле большего размера используется слишком маленький шнековый конвейер, хотя погрешность небольшая, время подачи слишком велико, что повлияет на эффективность производства бетона.
Система транспортировки заполнителей в основном состоит из бункера-накопителя, системы взвешивания песка и гравия, ленточного конвейера и рамы. Если площадка широкая, то для транспортировки следует отдать предпочтение плоскому ленточному конвейеру с небольшим углом наклона (18°); Если площадь участка ограничена, то большой угол наклона (обычно 40° -50°) защищают от кромки ленточного конвейера (с помощью дополнительной ленточной конструкции. Он может достигать 90°) можно считать. Однако во влажной среде с песком и гравием большой угол наклона ленточного конвейера с блокировкой кромок имеет недостаток в виде налипания песка. Когда ремень возвращается, явление попадания песка под пояс проявляется более серьезно. Поэтому при использовании ленточного конвейера с блокировкой кромок соотношение бетонной смеси должно учитывать коэффициент использования песка. Для комплектной бетоносмесительной установки требуется одна шкала заполнителя для кумулятивного измерения и 2-4 шкалы для индивидуального измерения. Для обеспечения точности измерений для каждого типа заполнителя обычно используется отдельная шкала.
2. Требования к выбору систем управления
В последние годы технология управления бетоносмесительными установками также быстро развивалась с развитием компьютерных технологий. При выборе систем управления основное внимание уделяется пониманию требований к точности системы управления для дозирования бетонных материалов. Точность управления сырьем должна контролироваться в пределах ± 1%, с хорошей стабильностью и минимальным дрейфом точности. Это может не только улучшить качество производства бетона, но и сэкономить сырье и повысить операционную эффективность.